所謂“軋膜成型”是將準備好的陶瓷粉末拌以定量的有機黏結(jié)劑和溶劑，通過粗軋和精軋成膜片后再進行沖片成型。軋膜成型的主要特點如下：
(1)適合于成型厚度極薄的片狀電子陶瓷元器件，如晶體管底座、電容器、孚膜電路基板等先進陶瓷制件。
(2)制件厚度均勻致密、氣孔少、生產(chǎn)效率高．適合于成批生產(chǎn)。
(3)坯體只在厚度和長度方向受到碾壓，在寬度方向缺乏足夠的壓力，這導(dǎo)致坯體在燒成時收縮不一致，使制件出現(xiàn)開裂、變形等缺陷。
(4)沖片多余的邊角料較多，雖能回收，但難免浪費。
氧化鋁陶瓷環(huán)加工
軋膜成型工藝主要借鑒了橡膠、塑料生產(chǎn)工藝中薄片或帶狀材料的成型原理，利用粉末材料本身或加入一定量塑化劑使其具有良好的可塑性的特點而發(fā)展而來的。
2 . 軋膜成型的工藝過程及應(yīng)用
2 . 軋膜成型的工藝過程及應(yīng)用
(1)軋膜成型的工藝過程軋膜成型的工藝過程通常是將預(yù)燒過的粉料磨細過篩并伴以一定量的有機黏結(jié)劑、增塑劑和溶劑等．將其置于兩輥之間進行混煉，使粉料、黏結(jié)劑或溶劑等成分充分混合均勻。再將其進行熱鳳干燥，使溶劑逐步揮發(fā)，形成一層厚膜，該工藝過程稱為“粗軋”。粗軋之后要進行精軋．精軋是逐步調(diào)小兩軋輥之間縫隙間距并進行多次折疊．90°轉(zhuǎn)向反復(fù)軋煉以達到良好的均勻度、致密度、粗糙度和厚度。軋好的坯片要在一定的數(shù)度環(huán)境中儲存，防止其干燥脆化，以便進行下一步的沖切]工藝。其具體工藝過程如下：
①軋膜坯料的制備
對于陶瓷材料而言，使瘠性粉末與塑化成型劑混合制備成具有良好可塑性的坯料是實現(xiàn)軋膜成型的關(guān)鍵序。
對于陶瓷材料而言，使瘠性粉末與塑化成型劑混合制備成具有良好可塑性的坯料是實現(xiàn)軋膜成型的關(guān)鍵序。
②混煉與軋膜
混煉與軋膜的工藝過程主要是在軋膜機上進行的，混煉也稱為“粗軋”，這一工藝過程的主要目的是提高粉末與塑化劑混合的均勻度并軋或初步的帶坯。
(2)軋膜成型的影響因素
混煉與軋膜的工藝過程主要是在軋膜機上進行的，混煉也稱為“粗軋”，這一工藝過程的主要目的是提高粉末與塑化劑混合的均勻度并軋或初步的帶坯。
(2)軋膜成型的影響因素
①粉末原料預(yù)燒的影響
軋膜成型所用的坯料是由瘠性的陶瓷粉末原料和塑化成型劑組成，要使兩者得到充分的混合，并能軋壓成很薄的坯片，最終獲得性能良好的制件，粉末原料必須要經(jīng)過預(yù)先煅燒，這主要是由材料化學(xué)組成的特點和軋膜成型工藝本身的特點決定的。
軋膜成型所用的坯料是由瘠性的陶瓷粉末原料和塑化成型劑組成，要使兩者得到充分的混合，并能軋壓成很薄的坯片，最終獲得性能良好的制件，粉末原料必須要經(jīng)過預(yù)先煅燒，這主要是由材料化學(xué)組成的特點和軋膜成型工藝本身的特點決定的。
②塑化劑的影響軋膜成型用的塑化劑是由黏結(jié)劑、增塑劑和溶劑配合而
成的。各種黏結(jié)劑、增塑劑在脫膠加熱時的揮發(fā)特性也不一樣，有的揮發(fā)溫度范圍寬、有的揮發(fā)范圍窄。揮發(fā)集中且量大的塑化劑容易引起坯體的開裂。對于軋膜成型而言，為保證軋膜的質(zhì)量使用聚乙烯醇水溶液再加入適量的甘油作為塑化劑較為
普遍。
(3)軋膜成型方法的應(yīng)用
軋膜成型方法在生產(chǎn)集成電路基片、電容器及電阻等各種片式功能陶瓷元器件方面具有獨特的優(yōu)勢。此成型方法生產(chǎn)效率高、工藝簡單、成本低、勞動強度小而獲得了廣泛的應(yīng)用。
軋膜成型方法在生產(chǎn)集成電路基片、電容器及電阻等各種片式功能陶瓷元器件方面具有獨特的優(yōu)勢。此成型方法生產(chǎn)效率高、工藝簡單、成本低、勞動強度小而獲得了廣泛的應(yīng)用。
3.軋膜成型方法的主要缺陷
采用軋膜成型方法制備的坯體的主要缺陷及產(chǎn)生原因列于表1。
表1 軋膜成型坯體的主要缺陷及產(chǎn)生原因
4.軋膜成型方法的機械設(shè)備
軋膜成型使用的軋膜機主要由電機、皮帶一蝸桿傳動裝置、聯(lián)軸組成的驅(qū)動部分、前后軋輥、軋輥齒輪、可移動式軸承組成的軋膜工作部分及臺式機架、軋刀等構(gòu)成。
兩根軋輥是軋膜機的關(guān)鍵性部件，為了獲得光滑而均勻的膜坯片必須要滿足以下條件：
(1)工作面的線速度相同。
(2)軋輥有是夠的強度、剛度、表面粗糙度、硬度和幾何精度。
(3)軋輥不能污染材料。
(4)兩軋輥之間的距離，即開度，能夠精確調(diào)節(jié)。
地址：http://www.dttpc.cn/jishu/1149.html
本文“先進陶瓷的軋膜成型法”由科眾陶瓷編輯整理，修訂時間：2021-10-16 14:19:20
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